Blog | Abfülltechnik & Automatisierung für die Lebensmittelindustrie

Lebensmittelabfüllung automatisieren: Wann lohnt sich der Umstieg?

Fri, 16 Oct 2026 09:47:53 GMT

Viele Lebensmittelhersteller beginnen mit einer einfachen Produktion: Gläser werden von Hand befüllt, Deckel manuell aufgesetzt und fertige Produkte einzeln für den Versand vorbereitet.

Solange die Produktionsmengen überschaubar bleiben, funktioniert das häufig gut. Doch wenn die Nachfrage steigt, entstehen neue Herausforderungen. Die Abfüllung dauert länger, zusätzliche Mitarbeiter werden benötigt und einzelne Arbeitsschritte halten mit der restlichen Produktion nicht mehr Schritt.

Wann lohnt es sich, die Lebensmittelabfüllung zu automatisieren? Und muss es dafür gleich eine komplette Abfüllanlage sein?

1. Fünf Anzeichen, dass Ihre Produktion bereit für Automatisierung ist

Nicht jede Produktionssteigerung erfordert sofort eine neue Anlage. Bestimmte Anzeichen zeigen jedoch, dass sich eine technische Lösung lohnen kann:

Die Abfüllung wird zum Engpass. Produkte sind fertig hergestellt, können aber nicht schnell genug abgefüllt werden.
Das Verschließen kostet zu viel Zeit. Gläser werden zügig befüllt, die Deckel jedoch weiterhin einzeln von Hand aufgesetzt oder verschlossen.
Die Füllmengen schwanken. Unterschiedliche Portionen erschweren eine gleichmäßige Produktion.
Neue Produkte machen den Prozess komplizierter. Eine glatte Sauce lässt sich anders dosieren als Pesto mit Stücken oder eine Suppe mit Gemüse.
Sie möchten Ihre Produktionsmenge erhöhen. Die bestehende Technik reicht für neue Aufträge nicht mehr aus.

Entscheidend ist nicht die Größe Ihres Unternehmens, sondern die Frage, welcher Arbeitsschritt Ihre Produktion begrenzt.

2. Nicht immer ist eine komplette Abfülllinie notwendig

Viele Hersteller verbinden Automatisierung mit großen Maschinen, hohen Investitionen und umfangreichen Produktionshallen.

Dabei kann es sinnvoller sein, zunächst nur einen bestimmten Prozess zu automatisieren.

Ein Beispiel: Ein Feinkosthersteller produziert verschiedene Saucen und füllt diese manuell in Gläser ab. Die Vorbereitung der Produkte funktioniert gut, aber die Abfüllung benötigt zunehmend mehr Personal.

Hier könnte bereits ein passender Kolbenfüller helfen, ohne andere funktionierende Produktionsschritte zu ersetzen.

Wächst die Produktion weiter, lassen sich je nach technischer Auslegung zusätzliche Komponenten integrieren – beispielsweise Fördertechnik, eine automatische Deckelzuführung oder eine Verschließmaschine.

Das Ziel ist nicht möglichst viel Automatisierung, sondern die richtige Automatisierung.

3. Welche Maschinen eignen sich für kleinere und mittlere Lebensmittelproduktionen?

Bei Machines4FoodIndustry werden einzelne Maschinen und komplette Abfülllinien entsprechend Produkt, Gebinde und gewünschter Produktionsleistung zusammengestellt.

4. Warum das Produkt die Maschine bestimmt

Eine Abfüllmaschine für Honig muss andere Anforderungen erfüllen als eine Maschine für Bolognese-Sauce mit Fleischstücken, Chilli Con Carne oder Nusscreme.

Selbst innerhalb einer Produktgruppe können sich die Anforderungen erheblich unterscheiden.

Bei einer Sauce spielen beispielsweise die Viskosität, die Temperatur und mögliche feste Bestandteile eine Rolle. Bei Honig sind unter anderem Fließverhalten und Temperatur entscheidend. Bei Suppen und Fertiggerichten muss zusätzlich berücksichtigt werden, wie sich flüssige und feste Bestandteile beim Dosieren verhalten.

Deshalb beginnt die Auswahl einer Abfüllmaschine immer beim Produkt – nicht beim Maschinenkatalog.

5. Ab wann rechnet sich eine Abfüllmaschine?

Eine allgemeingültige Mindestmenge gibt es nicht.

Ob sich eine Investition lohnt, hängt von mehreren Faktoren ab: dem aktuellen Personalaufwand, der gewünschten Produktionsleistung, den Produktwechseln und den Kosten des bestehenden Abfüllprozesses.

Ein Beispiel:

Ein Hersteller möchte seine Produktion von 300 auf 1.000 Gläser pro Stunde erhöhen. Entscheidend ist nun, welche Schritte diesen Durchsatz erreichen müssen.

Eine leistungsfähigere Abfüllmaschine allein hilft wenig, wenn die Gläser anschließend nicht schnell genug verschlossen werden können.

Deshalb sollte vor der Investition der gesamte Ablauf betrachtet werden: von der Bereitstellung der leeren Gläser bis zum fertig verschlossenen Produkt.

6. Schrittweise automatisieren oder komplette Abfülllinie?

Beide Möglichkeiten haben ihre Vorteile.

Schrittweise Automatisierung eignet sich besonders, wenn bereits funktionierende Maschinen vorhanden sind und nur einzelne Arbeitsschritte verbessert werden müssen.

Eine komplette Abfülllinie kann sinnvoll sein, wenn eine neue Produktion geplant wird oder mehrere bislang getrennte Prozesse aufeinander abgestimmt werden sollen.

In beiden Fällen gilt: Die passende Lösung hängt von Ihrem Produkt, der Verpackung, der gewünschten Leistung und den vorhandenen Produktionsbedingungen ab.

7. Häufige Fragen zur Automatisierung der Lebensmittelabfüllung

Kann man auch kleine Produktionsmengen automatisieren?

Ja. Auch kleinere Hersteller können von einer automatisierten Dosierung oder einem einzelnen Verschließprozess profitieren.

Entscheidend ist, ob sich der Aufwand im konkreten Betrieb reduziert.

Welche Abfüllmaschine eignet sich für Produkte mit Stücken?

Das hängt unter anderem von Größe, Form und Konsistenz der Bestandteile ab. Je nach Produkt kommen angepasste Kolbenfüller oder spezielle Dosiersysteme für stückige Lebensmittel infrage.

Kann eine neue Maschine in eine bestehende Produktionslinie integriert werden?

In vielen Fällen ja. Voraussetzung ist, dass Fördertechnik, Steuerung, Platzverhältnisse und Produktionsleistung miteinander abgestimmt werden können.

Welche Informationen werden für die Auswahl einer Abfüllmaschine benötigt?

Besonders wichtig sind das Produkt und seine Konsistenz, das Verpackungsformat, die Füllmenge und die gewünschte Anzahl an Gläsern pro Stunde. Fotos oder Videos helfen zusätzlich bei der technischen Einschätzung.

8. Welche Automatisierung passt zu Ihrer Produktion?

Sie produzieren Saucen, Suppen, Pesto, Honig, Feinkost oder andere Lebensmittel im Glas und möchten Ihre Abfüllung effizienter gestalten?

Machines4FoodIndustry unterstützt Sie bei der Auswahl einzelner Maschinen und der Planung kompletter Abfülllinien.

Ihr Produkt bestimmt die Maschine. Wir automatisieren genau den Engpass, der Ihre Glasproduktion bremst.

Schicken Sie uns einige Informationen zu Ihrem Produkt, der Verpackung und Ihrer gewünschten Produktionsleistung. Wir prüfen, welche Lösung für Ihre Anwendung geeignet ist.

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Wie eine Trüffelmanufaktur ihre Produktivität verdreifacht hat

Mon, 12 Oct 2026 09:32:13 GMT

Premiumprodukte wie Trüffelbutter oder feine Trüffelspezialitäten bringen beim Abfüllen besondere Anforderungen mit: kleine Chargen, wechselnde Rezepturen, hoher Qualitätsanspruch – und oft noch manuelle, zeitaufwändige Produktion.

Genau in dieser Situation stand die Trüffelmanufaktur, als sie sich an uns wandte. Statt einer Standardanlage haben wir gemeinsam eine individuelle Produktionslinie entwickelt, die maximale Flexibilität für unterschiedlichste Produkte und Glasformate bietet – ohne dabei die für Premiumprodukte nötige Sorgfalt zu opfern.

Das Ergebnis: verdreifachte Produktivität , höhere Prozesshygiene und eine Produktion, die inzwischen auch als Lohnabfüller für andere Feinkosthersteller genutzt wird.

Machines4FoodIndustry ist ein Experte auf dem Gebiet der Verschließmaschinen und Abfülltechnik insbesondere für Konservengläser und bietet maßgeschneiderte Lösungen für die Lebensmittelindustrie an.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr zu erfahren und die richtige Lösung für Ihre Produkte zu finden. Unser Team von Experten steht Ihnen zur Verfügung, um Ihre spezifischen Anforderungen zu besprechen und Ihnen bei der Auswahl der passenden Verschließmaschine für Ihre Lebensmittelprodukte zu helfen.

Wir freuen uns darauf, Ihnen weiterzuhelfen und Ihren Erfolg in der Lebensmittelindustrie zu unterstützen.

zum Kontaktformular

Wie DROS seine Gemüsekonserven-Produktion verdoppelte – und den Alltag im Werk entspannter machte

Tue, 15 Sep 2026 13:15:00 GMT

Mehr Leistung ist oft nicht nur eine Frage schnellerer Maschinen, sondern der richtigen Organisation der gesamten Linie. Bei DROS ging es nicht nur darum, mehr Gläser pro Tag zu produzieren, sondern auch darum, den Produktionsalltag für die Mitarbeitenden übersichtlicher und weniger chaotisch zu gestalten.

Mit einer komplett neu durchdachten Produktionslinie haben wir beides erreicht.

Das Ergebnis: Verdopplung der Tagesleistung von 5.000 auf 10.000 Gläser , weniger Chaos im Produktionsablauf und spürbar motiviertere Mitarbeiter.

Wie Pomona-Food seine Produktion von 6.000 auf 12.600 Gläser pro Schicht steigerte

Tue, 08 Sep 2026 13:07:21 GMT

Bei Suppen und Gemüsekonserven zählt vor allem eines: dass jedes Glas die gleiche Qualität hat, egal ob es das erste oder das zehntausendste der Schicht ist. Für Pomona-Food, Hersteller der Marke DWOREK 1905, war genau das die zentrale Herausforderung – neben dem Wunsch, die Produktionsleistung deutlich zu steigern.

Wir haben eine Lösung entwickelt, die beides zusammenbringt: höhere Kapazität und gleichbleibende Präzision bei jeder einzelnen Füllung.

Das Ergebnis: Die Produktionsleistung stieg von 6.000 auf 12.600 Gläser pro Schicht – bei gleichzeitig spürbar verbesserter, konstanter Produktqualität.

➡ Die vollständige Case Study lesen

Häufige Fragen zu Abfüllanlagen für Lebensmittel im Glas

Mon, 07 Sep 2026 13:04:04 GMT

Welche Arten der Dosierung gibt es?

Je nach Produkt kommen unterschiedliche Prinzipien zum Einsatz: volumetrische Dosierung (z. B. Kolbenfüller, misst ein festes Volumen), gewichtsbasierte Dosierung (misst das tatsächliche Gewicht, nützlich bei stückigen Produkten mit unterschiedlicher Dichte) und durchflussbasierte Dosierung (für dünnflüssige Produkte über Durchflussmesser). Welches Verfahren passt, hängt von Konsistenz und gewünschter Genauigkeit eures Produkts ab.

Wie lange dauert Installation und Inbetriebnahme einer Anlage?

Das hängt stark von Größe und Komplexität ab. Für eine Einzelmaschine sind es oft wenige Wochen, für eine komplette Produktionslinie mit mehreren Komponenten kann es einige Monate dauern – inklusive Planung, Fertigung, Lieferung und Einstellung auf euer Produkt.

Kann eine bestehende Anlage um weitere Komponenten erweitert werden?

In der Regel ja. Einzelmaschinen wie Dosiersysteme, Rinser oder Verschließmaschinen lassen sich häufig in bestehende Linien integrieren, statt komplett neu zu planen. Am besten schaut man sich das anhand der konkreten Anlage vor Ort an.

Was ist bei der Wartung von Abfüllanlagen zu beachten?

Regelmäßige Wartung und der Austausch von Verschleißteilen sind wichtig, um Stillstände zu vermeiden. Dazu gehören planmäßige Reinigungszyklen (besonders wichtig für Hygienestandards in der Lebensmittelproduktion) sowie die Kontrolle von Sensoren und beweglichen Teilen. Wir empfehlen, Wartungsintervalle von Anfang an einzuplanen statt erst bei einem Ausfall zu reagieren.

Wie werden Mitarbeiter für den Betrieb der Anlagen geschult?

Bei Inbetriebnahme einer neuen Anlage gehört eine Einweisung des Bedienpersonals zum Standard. Der Umfang richtet sich nach der Komplexität der Anlage – von einer kurzen Einführung bei einfachen Einzelmaschinen bis zu einer mehrtägigen Schulung bei komplexeren Produktionslinien.

Weitere Fragen?

Diese FAQ deckt die häufigsten technischen Fragen ab. Für alles, was speziell euer Produkt oder eure Produktionssituation betrifft, kontaktiert uns direkt – wir beraten euch gerne individuell.

Automatisierte Abfüllanlagen: Vorteile und Lösungen für die häufigsten Herausforderungen

Tue, 01 Sep 2026 05:30:00 GMT

Wer von manueller oder halbautomatischer Abfüllung auf eine automatisierte Anlage umsteigt, stellt sich meist dieselben Fragen: Lohnt sich die Investition wirklich? Und was, wenn die Anlage mit unseren speziellen Produkten oder wechselnden Gebindegrößen nicht klarkommt? Dieser Artikel gibt einen ehrlichen Überblick über beides – die tatsächlichen Vorteile und die Punkte, die vorab geklärt werden sollten.

Was Automatisierung konkret bringt

Zeit- und Kostenersparnis. Eine automatisierte Anlage füllt deutlich mehr Gläser pro Stunde als eine manuelle Station – und das bei gleichbleibender Genauigkeit, unabhängig von Tagesform oder Schichtwechsel des Personals.

Gleichbleibende Füllmenge. Manuelle Abfüllung schwankt zwangsläufig. Automatisierte Dosiersysteme halten die Füllmenge innerhalb enger Toleranzen konstant – das reduziert sowohl Reklamationen wegen Unterfüllung als auch Produktverluste durch Überfüllung.

Bessere Hygiene. Geschlossene Systeme mit weniger manuellem Kontakt reduzieren das Kontaminationsrisiko. Für Betriebe, die nach IFS oder BRC zertifiziert sind oder das anstreben, ist das oft ein entscheidender Faktor.

Rückverfolgbarkeit. Viele automatisierte Anlagen lassen sich mit Chargenerfassung ausstatten – im Falle eines Rückrufs lässt sich damit deutlich schneller eingrenzen, welche Charge betroffen ist.

Die Fragen, die vorab wirklich zählen

Wie viele verschiedene Produkte und Gebindegrößen müsst ihr abdecken? Das ist der wichtigste Punkt bei der Anlagenplanung. Wer nur ein Produkt in einer Glasgröße abfüllt, kann eine einfachere, günstigere Anlage wählen. Wer mehrere Produkte mit unterschiedlicher Viskosität oder Gläser in verschiedenen Größen abfüllt, braucht eine Anlage mit entsprechend flexibler Konfiguration – etwa wechselbare Dosierköpfe oder anpassbare Führungsschienen.

Wie unterschiedlich sind eure Produkte in der Konsistenz? Eine Anlage, die dünnflüssige Saucen abfüllt, braucht andere Dosiertechnik als eine für stückige oder hochviskose Produkte. Bei gemischtem Sortiment lohnt sich ein Dosiersystem, das sich auf mehrere Konsistenzen einstellen lässt, statt für jedes Produkt eine eigene Anlage zu benötigen.

Wie schnell muss umgerüstet werden können? Wenn ihr häufig zwischen Produkten oder Chargengrößen wechselt, sind kurze Rüstzeiten wichtiger als die reine Maximalgeschwindigkeit der Anlage. Eine sehr schnelle Anlage mit langen Umrüstzeiten bringt in der Praxis oft weniger als eine etwas langsamere mit schnellem Produktwechsel.

Typische Stolpersteine – und wie man sie vermeidet

Unterschätzte Wartung: Auch automatisierte Anlagen brauchen regelmäßige Wartung und den Austausch von Verschleißteilen. Wer das von Anfang an einplant, vermeidet ungeplante Stillstände.
Zu knapp kalkulierte Kapazität: Plant lieber etwas Reserve für Wachstum ein, statt die Anlage exakt auf den aktuellen Bedarf zuzuschneiden – eine spätere Erweiterung ist oft aufwändiger als eine von Anfang an etwas großzügigere Auslegung.
Fehlende Schulung: Eine Anlage ist nur so gut wie das Personal, das sie bedient. Eine gründliche Einweisung zu Beginn zahlt sich langfristig aus.

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Sie überlegen, Ihre Abfüllung zu automatisieren oder Ihre bestehende Anlage zu erweitern? Kontaktieren Sie uns – wir schauen uns gemeinsam an, welche Konfiguration zu Ihrem Produktportfolio passt.

Haltbarkeit von Lebensmitteln im Glas: Was Vakuum, Dampf und Hitze tatsächlich bewirken

Tue, 04 Aug 2026 08:41:53 GMT

Wer Lebensmittel im Glas verkauft, kennt die Frage der Kunden: Wie lange ist das haltbar? Die Antwort hängt maßgeblich von drei Faktoren ab, die beim Abfüllen zusammenspielen: dem Vakuum im Glas, der Behandlung der Deckel vor dem Verschließen und der Wärmebehandlung nach dem Abfüllen. Wer diese drei Stellschrauben versteht, kann gezielt entscheiden, welche Kombination für das eigene Produkt sinnvoll ist – statt sich auf Standardeinstellungen zu verlassen.

Warum das Vakuum im Glas der wichtigste Hebel ist

Sauerstoff ist der Hauptgegner jeder Haltbarkeit: Er fördert Oxidation, begünstigt das Wachstum aerober Mikroorganismen und lässt Farbe, Geschmack und Textur schneller nachlassen. Ein sauber verschlossenes Glas mit möglichst wenig Restsauerstoff verlangsamt diese Prozesse deutlich.

Das Vakuum entsteht in der Praxis meist auf zwei Wegen:

Durch Dampfeinspritzung direkt vor dem Verschließen. Ein kurzer Dampfstoß in den Kopfraum des Glases verdrängt die Luft. Beim Abkühlen kondensiert der Dampf, das Volumen schrumpft, und es entsteht ein Unterdruck, der den Deckel fest ansaugt. Dieses Verfahren wird häufig bei Produkten eingesetzt, die selbst noch heiß abgefüllt werden, etwa Suppen oder Saucen.
Durch Erhitzen des Deckels vor dem Aufsetzen. Wird der Deckel erwärmt, bevor er auf das Glas kommt, zieht er sich beim Abkühlen zusammen und verstärkt die Vakuumbildung zusätzlich zur eigentlichen Verschließtechnik. Das ist besonders bei Produkten hilfreich, die selbst nur mäßig heiß sind und deren Eigenwärme allein nicht für ein zuverlässiges Vakuum ausreicht.

Welche der beiden Methoden – oder welche Kombination – sinnvoll ist, hängt von der Abfülltemperatur des Produkts, der Deckelgröße und der gewünschten Haltbarkeit ab.

Pasteurisieren oder Sterilisieren – was passt zum Produkt?

Nach dem Verschließen entscheidet die Wärmebehandlung darüber, wie lange das Produkt tatsächlich haltbar bleibt:

Pasteurisierung : Die gefüllten Gläser werden für eine definierte Zeit auf Temperaturen zwischen etwa 65 und 100 °C erhitzt. Das reduziert die meisten schädlichen Mikroorganismen deutlich, ohne Geschmack und Textur stark zu verändern. Geeignet für Produkte, die gekühlt gelagert werden oder ohnehin einen kürzeren Haltbarkeitszeitraum haben, z. B. viele Feinkostprodukte.
Sterilisierung : Höhere Temperaturen (meist über 100 °C, oft im Druckbehälter) töten praktisch alle Mikroorganismen einschließlich hitzeresistenter Sporen ab. Das ermöglicht eine deutlich längere, oft raumtemperaturstabile Haltbarkeit – geht aber stärker an Textur und Geschmack, besonders bei empfindlichen Zutaten.

Als Faustregel gilt: Je empfindlicher das Produkt (frische Kräuter, feine Aromen), desto eher lohnt sich die schonendere Pasteurisierung kombiniert mit Kühlkettenvertrieb. Je länger die gewünschte Haltbarkeit ohne Kühlung sein soll, desto eher braucht es die Sterilisierung.

Was das für eure Anlagenwahl bedeutet

In der Praxis läuft die Entscheidung meist auf drei Fragen hinaus:

Wird das Produkt heiß oder kalt abgefüllt? Das bestimmt, ob Dampfeinspritzung sinnvoll ergänzt oder ob die Deckelerhitzung die Hauptarbeit übernehmen muss.
Soll das Produkt gekühlt oder bei Raumtemperatur verkauft werden? Das entscheidet zwischen Pasteurisierung und Sterilisierung.
Wie empfindlich ist das Produkt gegenüber Hitze? Frische, stückige oder aromaintensive Produkte vertragen weniger intensive Wärmebehandlung als robuste Konserven.

Unsere Verschließmaschinen lassen sich auf die jeweils passende Kombination aus Dampfeinspritzung und Deckelerhitzung einstellen, und über unseren Dampftunnel integrieren wir die anschließende Pasteurisierung oder Sterilisierung direkt in die Produktionslinie.

Häufige Fragen

Reicht Vakuumverschließen allein für eine lange Haltbarkeit? Bei empfindlichen, schnell verderblichen Produkten nicht zuverlässig – Vakuum verlangsamt den Verderb, ersetzt aber keine Wärmebehandlung, wenn eine längere, kühlkettenunabhängige Haltbarkeit gewünscht ist.

Verändert Sterilisierung immer den Geschmack? In der Regel etwas stärker als Pasteurisierung, ja – wie stark hängt aber vom Produkt und der genauen Prozessführung (Temperatur, Zeit, Aufheiz-/Abkühlgeschwindigkeit) ab. Eine sorgfältig eingestellte Anlage minimiert diesen Effekt.

Welche Methode passt zu meinem Produkt? Das lässt sich am besten anhand einer Musterprobe und der gewünschten Vertriebsform (gekühlt vs. Raumtemperatur) klären – sprecht uns dazu gerne an.

Jetzt beraten lassen

Ihr seid unsicher, welche Kombination aus Vakuum, Dampf und Wärmebehandlung zu eurem Produkt passt? Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Einschätzung.

End-of-Line-Automatisierung: Wann lohnt sich ein Verpackungsroboter?

Mon, 20 Jul 2026 18:32:09 GMT

Roboter zum automatischen Verpacken von Gläsern und Dosen

Steigende Personalkosten, fehlende Arbeitskräfte und immer anspruchsvollere Verpackungsvorgaben stellen Lebensmittelhersteller vor neue Herausforderungen.

Besonders am Ende der Produktionslinie entstehen häufig Prozesse, die noch immer viel Personal benötigen: Gläser oder Dosen werden gruppiert, in Kartons oder Trays eingesetzt, mit Zwischenlagen versehen, verschlossen und anschließend palettiert.

Eine robotergestützte Verpackungslösung kann diese wiederkehrenden Arbeitsschritte automatisieren und gleichzeitig deutlich mehr Flexibilität bei den Verpackungsformaten ermöglichen.

Warum wird die End-of-Line-Automatisierung immer wichtiger?

Während Abfüllung, Verschließung und Etikettierung in vielen Betrieben bereits automatisiert sind, wird die Endverpackung häufig noch manuell ausgeführt.

Mitarbeiter übernehmen beispielsweise:

das Gruppieren der Gläser oder Dosen,
das Einsetzen der Produkte in Kartons oder Trays,
das Bilden mehrerer Verpackungslagen,
das Einlegen von Karton- oder Papierzwischenlagen,
die Vorbereitung von Mischkartons,
das Verschließen der Verpackungen,
die Übergabe an die Palettierung.

Diese Tätigkeiten sind körperlich belastend, monoton und personalintensiv. Gleichzeitig müssen sie zuverlässig mit der Leistung der vorgelagerten Produktionslinie Schritt halten.

Ein Verpackungsroboter übernimmt diese Aufgaben reproduzierbar und kann individuell an die Produkte, Gebindeformen und Verpackungsmuster eines Herstellers angepasst werden.

Wie funktioniert ein Roboter zum Verpacken von Gläsern und Dosen?

Nach der Etikettierung werden die fertigen Gläser oder Dosen über Förderbänder zum Gruppiersystem transportiert.

Das Gruppiersystem ordnet die Verpackungen entsprechend dem gewünschten Kartonformat an. Mögliche Konfigurationen sind beispielsweise:

2 × 3 Verpackungen,
3 × 2 Verpackungen,
4 × 2 Verpackungen,
3 × 3 Verpackungen,
mehrere Verpackungslagen,
kundenspezifische Formationen.

Sobald die Gruppe vollständig vorbereitet ist, nimmt der Roboter die Verpackungen mit einem speziell entwickelten Greifsystem auf und setzt sie in einen Karton, ein Tray oder eine andere Sammelverpackung ein.

Je nach Produkt und Verpackung kann der Roboter mit unterschiedlichen Greiftechnologien ausgestattet werden. Bei Gläsern und Dosen kommen häufig Sauggreifer oder individuell konstruierte Kombinationsgreifer zum Einsatz.

Unterschiedliche Produkte in einem Karton kombinieren

Eine besondere Herausforderung für viele Lebensmittelhersteller sind sogenannte Mischkartons oder Mix Packs.

Handelsketten verlangen zunehmend Gebinde, in denen mehrere Produktvarianten gemeinsam enthalten sind. Ein Karton kann zum Beispiel bestehen aus:

zwei Gläsern Geflügelpastete,
zwei Gläsern Rindfleischpastete,
zwei Gläsern Wild- oder Kaninchenpastete.

Auch verschiedene Sorten von Saucen, Aufstrichen, Fertiggerichten oder Gemüsekonserven können in einer Verkaufseinheit kombiniert werden.

Dafür werden die unterschiedlichen Produkte zunächst über ein Verteilsystem den entsprechenden Gruppierstationen zugeführt. Anschließend stellt das System das gewünschte Sortiment zusammen, bevor der Roboter die komplette Gruppe in die Verpackung einsetzt.

So können Mischgebinde bereits im Produktionsbetrieb vorbereitet werden. Der Handel erhält eine fertige Verkaufseinheit, die direkt in das Regal gestellt oder als Display genutzt werden kann.

Verpacken in mehreren Lagen mit automatischen Zwischenlagen

Neben einlagigen Verpackungen können auch Gebinde mit mehreren Ebenen realisiert werden.

Ein typischer Ablauf sieht folgendermaßen aus:

Das Gruppiersystem bereitet die erste Lage vor.
Der Roboter nimmt die gruppierten Gläser oder Dosen auf.
Die erste Lage wird in den Karton eingesetzt.
Eine Karton- oder Papierzwischenlage wird automatisch zugeführt.
Der Karton wird erneut in die Beladeposition gebracht.
Der Roboter setzt die zweite Produktlage ein.
usw.

Das Zwischenlagenmagazin und die entsprechende Applikation werden individuell in die Roboterzelle integriert.

Mehr als nur ein Industrieroboter

Ein häufiger Denkfehler besteht darin, lediglich einen Roboter zu betrachten.

Der Roboter allein löst den Verpackungsprozess noch nicht.

Entscheidend ist die komplette Anwendung, bestehend aus:

Produktzuführung,
Fördertechnik,
Vereinzelung,
Produkterkennung,
Gruppiersystem,
Kartonzuführung,
Zwischenlagenmagazin,
individuell entwickeltem Greifer,
Sicherheitszelle,
Steuerung,
Programmierung,
Integration in die bestehende Produktionslinie.

Die eigentliche Leistung liegt deshalb nicht im Kauf des Roboters, sondern in der Entwicklung einer funktionierenden Gesamtapplikation.

Jede Lösung muss auf die verwendeten Gläser oder Dosen, die Linienleistung, die Kartonformate und die gewünschten Produktkombinationen abgestimmt werden.

Komplette Automatisierung nach Pasteurisation oder Sterilisation

Die Roboterverpackung kann Bestandteil einer größeren End-of-Line-Lösung sein.

Nach der Pasteurisation oder Sterilisation können die Gläser oder Dosen beispielsweise folgende Prozessschritte durchlaufen:

1. Automatischer Austrag

Die thermisch behandelten Verpackungen werden aus dem Pasteur oder Autoklaven entnommen und der weiteren Verarbeitung zugeführt.

2. Reinigung der Verpackungen

In einer Reinigungsanlage werden Produktreste und Verschmutzungen von den Außenflächen entfernt.

Je nach Anwendung kann die Anlage über getrennte Wasch- und Spülzonen verfügen.

3. Trocknung

Nach der Reinigung entfernen spezielle Luftdüsen das Wasser von den Gläsern oder Dosen.

Eine zuverlässige Trocknung ist insbesondere vor der Etikettierung wichtig, damit Etiketten sicher haften und keine Feuchtigkeit in die nachfolgenden Verpackungsprozesse gelangt.

4. Etikettierung

Die gereinigten und getrockneten Verpackungen werden etikettiert.

Bei mehreren Produkten kann ein Verteilsystem die Gläser oder Dosen auf unterschiedliche Etikettiermaschinen oder Produktionsspuren aufteilen.

5. Gruppierung

Nach der Etikettierung werden die Produkte entsprechend dem gewünschten Verpackungsformat gruppiert.

6. Robotergestützte Kartonverpackung

Der Roboter nimmt die vorbereiteten Produktgruppen auf und setzt sie in Kartons oder Trays ein.

7. Verschließen und Folieren

Die fertigen Kartons können automatisch verschlossen oder mit Folie umhüllt werden.

8. Palettierung

Ein weiterer Roboter kann die fertigen Verkaufseinheiten auf Paletten stapeln und für den Versand vorbereiten.

Welche Produkte können automatisch verpackt werden?

Die Lösung eignet sich unter anderem für:

Fleischprodukte im Glas,
Pasteten,
Brotaufstriche,
Fischprodukte,
Paprikapasten,
Fertiggerichte,
Suppen,
Saucen,
Gemüsekonserven,
eingelegte Produkte,
Marmeladen,
Senf,
Dressings,
Tiernahrung,
Produkte in Konservendosen.

Entscheidend ist nicht nur das Produkt, sondern vor allem die Form, das Gewicht und die Stabilität der verwendeten Verpackung.

Gläser und Dosen mit demselben System verpacken

Eine Roboterzelle kann grundsätzlich für verschiedene Verpackungsarten konzipiert werden.

Mit passenden Greifern und gespeicherten Produktprogrammen lassen sich beispielsweise sowohl Gläser als auch Dosen verarbeiten.

Bei einem Formatwechsel werden die entsprechenden Einstellungen über die Steuerung ausgewählt. Abhängig von der Ausführung können zusätzliche mechanische Formatwechsel oder ein Austausch des Greifers erforderlich sein.

Dadurch bleibt die Anlage auch bei wechselnden Produkten, saisonalen Sortimenten und unterschiedlichen Kundenanforderungen flexibel.

Vorteile einer robotergestützten Verpackungslösung

Eine gut geplante Roboteranlage bietet Lebensmittelherstellern mehrere Vorteile:

geringerer Bedarf an manueller Arbeit,
Entlastung der Mitarbeiter von monotonen Tätigkeiten,
gleichmäßige und reproduzierbare Verpackungsabläufe,
flexible Verpackungsmuster,
automatische Erstellung von Mischkartons,
Verarbeitung mehrerer Produktvarianten,
Integration von Zwischenlagen,
höhere Prozesssicherheit,
bessere Planbarkeit der Produktionsleistung,
Erweiterbarkeit um Kartonierer und Palettierroboter.

Wie groß die tatsächliche Einsparung ist, hängt von der bisherigen Arbeitsweise, der Linienleistung, dem Schichtmodell und den verwendeten Verpackungsformaten ab.

Eine belastbare Wirtschaftlichkeitsberechnung sollte deshalb immer auf Grundlage der realen Produktionsdaten erfolgen.

Wann lohnt sich ein Verpackungsroboter?

Eine Automatisierung ist besonders interessant, wenn:

mehrere Mitarbeiter dauerhaft an der Endverpackung beschäftigt sind,
offene Stellen nur schwer besetzt werden können,
die Produktion im Mehrschichtbetrieb läuft,
häufig dieselben Verpackungsmuster produziert werden,
Handelsketten Mischkartons verlangen,
verschiedene Produkte parallel verarbeitet werden,
die Leistung der Abfülllinie durch die manuelle Verpackung begrenzt wird,
Verpackungsfehler oder ungleichmäßige Gebinde vermieden werden sollen,
eine Erweiterung der Produktionskapazität geplant ist.

Auch bei kleineren und mittleren Produktionsleistungen kann eine Roboterlösung sinnvoll sein, wenn sie modular aufgebaut und exakt auf den tatsächlichen Bedarf abgestimmt wird.

Auch die Zuführung leerer Gläser und Dosen lässt sich automatisieren

Nicht nur die Endverpackung bietet Potenzial für Robotik.

Am Anfang der Produktionslinie müssen leere Gläser oder Dosen häufig noch manuell von Paletten genommen und auf einen Puffertisch oder ein Förderband gestellt werden.

Diese Arbeit ist körperlich anstrengend und bindet dauerhaft Personal.

Ein Depalettierroboter kann die leeren Verpackungen lagenweise oder gruppenweise von der Palette aufnehmen und automatisch auf die Linie setzen.

Der Mitarbeiter übernimmt dann nur noch vorbereitende Tätigkeiten, beispielsweise das Entfernen der Folie oder der Transportsicherung.

Damit kann die Automatisierung vom Einlauf der leeren Verpackungen bis zur fertigen Versandpalette durchgängig geplant werden.

Individuelle Roboterlösungen für die Lebensmittelindustrie

Machines4FoodIndustry entwickelt gemeinsam mit seinen Partnern kundenspezifische Lösungen für das automatische Handling und Verpacken von Gläsern und Dosen.

Dabei betrachten wir nicht nur den Roboter, sondern den kompletten Prozess:

Welche Produkte sollen verarbeitet werden?
Welche Glas- oder Dosenformate werden verwendet?
Welche Leistung pro Stunde ist erforderlich?
Welche Karton- oder Trayformate sind vorgesehen?
Werden Mischkartons benötigt?
Wie viele Verpackungslagen sollen gebildet werden?
Müssen Zwischenlagen automatisch eingelegt werden?
Soll die Lösung später erweitert werden?
Wie wird die Anlage in die bestehende Produktion integriert?

Auf dieser Grundlage entsteht eine auf den Produktionsbetrieb abgestimmte Roboterapplikation.

Sie möchten Gläser oder Dosen automatisch verpacken?

Wir prüfen gemeinsam mit Ihnen, welche Prozessschritte automatisiert werden können und welche Lösung wirtschaftlich zu Ihrer Produktion passt.

Senden Sie uns dazu idealerweise:

Fotos oder Videos des heutigen Verpackungsprozesses,
Abmessungen und Gewicht der Gläser oder Dosen,
gewünschte Leistung pro Stunde,
aktuelle Verpackungsmuster,
Maße der Kartons oder Trays,
Beispiele gewünschter Mischgebinde,
Angaben zum vorhandenen Platz.

Weitere Informationen und Kontakt:

www.machines4foodindustry.com

Planen Sie eine neue Verpackungslinie?

�� Sprechen Sie mit uns.

Abfüllanlage für Honigwein

Fri, 24 Aug 2018 13:35:46 GMT

Abfüllung vom Honigwein in Tonkaraffen

Der edle Honigwein wird nun mit dieser halbautomatischen Abfüllanlage in Tonkaraffen abgefüllt. Das Abfüllsystem ist mit 4 Füllstellen ausgelegt und arbeitet gravimetrisch-volumetrisch. Zu dem Dosiersystem gehört 100l Produkttank - Ausgleichbehälter mit Pumpe. Diese Art der Abfüllmaschine kann bei der Abfüllung von Flüssigkeiten und Spirituosen zum Beispiel Apfelwein, Sirup oder Schnaps verwendet werden.
https://youtu.be/P1Cd9sXQznQ
Wegen den besonderen Produkteigenschaften von Honigwein wurden hier Abfüllventile eingesetzt, die in das innere der Flaschen absteigen. Die Herausforderung mit dem Schäumen von dem Produkt wurde angenommen und gemeistert.

Machines4FoodIndustry liefert individuelle halbautomatische und automatischen Abfüllanlagen mit der Produktionsleistung bis zu 10.000 Flaschen / Stunde.

Vom Familienunternehmen zum Spezialisten für Lebensmittelautomatisierung

Tue, 24 Jul 2018 00:00:00 GMT

Unsere Geschichte beginnt nicht mit Maschinen, sondern mit der Leidenschaft für gutes Essen, Unternehmergeist und einer außergewöhnlichen Familiengeschichte.

Alles begann in Bydgoszcz, Polen

In den 1980er-Jahren begann unser Vater, Roman Grabiec, Diplomingenieur und Lebensmitteltechnologe von Beruf, Unternehmer und Genießer aus Leidenschaft, Lebensmittel nach Polen zu importieren, die damals noch etwas Besonderes waren: Thunfisch, Mais, Ananas und andere exotische Früchte in Dosen.

Sein erstes Unternehmen gründete er gemeinsam mit zwei Freunden – mitten in unserem Wohnzimmer in einem Plattenbau in Bydgoszcz. Wir Kinder waren von Anfang an dabei. Wir erlebten hautnah, wie aus einer Geschäftsidee Schritt für Schritt ein erfolgreiches Unternehmen entstand.

Mit dem politischen und wirtschaftlichen Umbruch in Polen eröffneten sich völlig neue Möglichkeiten. Es war eine aufregende Zeit voller Veränderungen – und eine Zeit für Menschen, die den Mut hatten, ihre Ideen in die Tat umzusetzen. Unser Vater gehörte zu ihnen.

Von der ersten Geschäftsidee zur eigenen Lebensmittelproduktion

Nach einigen Jahren trennten sich die Wege der drei Geschäftspartner. Jeder gründete sein eigenes Unternehmen.

Das Geschäft unseres Vaters wuchs schnell. Schon bald beschäftigte er rund 50 Mitarbeiter und vertrieb ein breites Sortiment an Lebensmitteln über den polnischen Handel.

Doch der reine Import und Vertrieb reichten ihm nicht mehr. Ihn faszinierte zunehmend die Frage, wie Lebensmittel eigentlich hergestellt werden – und wie man ihre Produktion effizient gestalten kann.

So entstand die Idee, selbst Lebensmittel zu produzieren.

Inspiriert von den tiefgekühlten Sahnetorten eines bekannten deutschen Konditors entstand in unserer Familienküche die erste selbst gemachte Himbeertorte. Und ich kann mich noch gut erinnern: Sie schmeckte fantastisch!

Was damals als Experiment in unserer Küche begann, entwickelte sich zum nächsten großen Kapitel unserer Familiengeschichte.

Eine Produktionshalle mit Kühltechnik wurde gebaut, Maschinen wurden angeschafft und schließlich startete die professionelle Herstellung von Tiefkühltorten.

Aus einer einzigen Torte wurde eine industrielle Lebensmittelproduktion. Die Torten werden bis heute in Bydgoszcz hergestellt und über große europäische Einzelhandelsketten vertrieben.

Vom Lebensmittelhersteller zum Maschinenbauer

Wer selbst Lebensmittel produziert, kennt die Herausforderungen der Branche aus erster Hand.

Welche Produktionsschritte kosten besonders viel Zeit? Wo entstehen Engpässe? Welche Maschinen erleichtern die tägliche Arbeit wirklich? Und wie lässt sich eine Produktion automatisieren, ohne unnötig hohe Investitionen zu tätigen?

Genau aus diesem Verständnis heraus entstand in den 1990er-Jahren die nächste Geschäftsidee: Maschinen und Anlagen für die Lebensmittelindustrie selbst zu entwickeln und zu bauen. 1999 wurde die Marba Sp. z o.o. gegründet.

Heute entwickelt und fertigt das Unternehmen individuelle Maschinen und Automatisierungslösungen für Lebensmittelhersteller. Von der ersten technischen Idee über die Konstruktion bis zur Fertigung, Montage und Inbetriebnahme entstehen Lösungen, die auf die jeweiligen Produkte und Produktionsprozesse abgestimmt sind.

Zum Schwerpunkt gehören die Abfülltechnik, Verschließtechnik, Reinigungstechnik und Fördertechnik – insbesondere für die Verarbeitung von Obst, Gemüse, Fleisch, Fisch, Feinkost und weiteren Lebensmitteln.

Dabei steht nicht die Maschine im Mittelpunkt, sondern das Produkt, das verarbeitet werden soll.

Automatisierung, die mit dem Unternehmen wächst

Nicht jeder Lebensmittelhersteller benötigt sofort eine vollständig automatisierte Produktionslinie.

Manchmal ist es eine einzelne Abfüllmaschine, die den entscheidenden Unterschied macht. In anderen Fällen muss die Deckelzuführung, der Verschließprozess oder der Produkttransport optimiert werden.

Deshalb setzt Marba auf individuell konfigurierte und, wo technisch möglich, modular erweiterbare Lösungen.

Ein kleiner Hersteller kann beispielsweise mit einer einzelnen Abfüllmaschine beginnen und seine Produktion später um zusätzliche Automatisierungsschritte erweitern.

Das Ziel ist immer dasselbe: Produktionsprozesse vereinfachen, Kapazitäten sinnvoll erhöhen und Investitionen an den tatsächlichen Bedarf des Unternehmens anpassen.

Die nächste Generation übernimmt Verantwortung

Ende 2005 übernahm Paweł Grabiec, Diplomingenieur für Maschinenbau und Sohn des Firmengründers, die Geschäftsführung von Marba. Mit seinem technischen Know-how und seiner Leidenschaft für Konstruktion und Maschinenbau führt er die Entwicklung des Unternehmens fort.

Auch unsere jüngere Schwester Emilia Kowalczyk, geb. Grabiec, Diplomingenieurin und Lebensmitteltechnologin, ist Teil der Geschäftsleitung. Sie bringt ihre lebensmitteltechnologische Kompetenz ein, betreut Kundenprojekte und unterstützt die technische und organisatorische Umsetzung.

So vereint unser Familienunternehmen bis heute zwei Perspektiven: das Verständnis für Lebensmittel und ihre Verarbeitung sowie die Ingenieurskompetenz, um die passenden Maschinen dafür zu entwickeln.

Machines for Food Industry – unsere Verbindung zum deutschen Markt

Mit Machines for Food Industry haben wir eine Brücke zwischen der Maschinenbaukompetenz von Marba in Polen und Lebensmittelherstellern im deutschsprachigen Raum geschaffen.

Ich, Ewa Stalewska, geborene Grabiec, vertrete unser Familienunternehmen von Frankfurt am Main aus und bringe meine langjährige Erfahrung in Business Development, internationalem Vertrieb und Projektmanagement ein.

Unsere Aufgabe ist es, Lebensmittelhersteller bei der Auswahl und Umsetzung passender Automatisierungslösungen zu begleiten.

Dabei geht es nicht darum, möglichst viele Maschinen zu verkaufen. Vielmehr möchten wir verstehen, wie ein Produkt verarbeitet wird, welche Herausforderungen in der Produktion bestehen und an welcher Stelle Automatisierung einen echten wirtschaftlichen Mehrwert schafft.

Unser Grundsatz lautet:

Ihr Produkt bestimmt die Maschine. Wir automatisieren genau den Engpass, der Ihre Glasproduktion bremst.

Unsere Wurzeln prägen bis heute unsere Arbeit

Bei uns zu Hause in Polen hat es nie an gutem Essen gefehlt. Unser Tisch war oft voller Köstlichkeiten, Familie und Freunde waren regelmäßig zu Besuch. Essen war für uns immer mehr als nur eine Mahlzeit. Es bedeutete Lebensfreude, Gastfreundschaft und Gemeinschaft.

Vielleicht ist genau das der Grund, warum wir so gerne mit Lebensmittelherstellern zusammenarbeiten, die mit Leidenschaft hinter ihren Produkten stehen.

Wir wissen, wie viel Arbeit, Kreativität und unternehmerischer Mut in der Entwicklung eines guten Lebensmittels stecken.

Und wir wissen aus eigener Familiengeschichte, dass aus einer kleinen Idee etwas Großes entstehen kann.

Schließlich hat auch bei uns alles mit einer Geschäftsidee im Wohnzimmer und einer Himbeertorte aus der eigenen Küche begonnen.

Machines4FoodIndustry
Individuelle Maschinen und Automatisierungslösungen für die Lebensmittelindustrie.

Blog | Abfülltechnik & Automatisierung für die Lebensmittelindustrie

Lebensmittelabfüllung automatisieren: Wann lohnt sich der Umstieg?

Wann lohnt es sich, die Lebensmittelabfüllung zu automatisieren? Und muss es dafür gleich eine komplette Abfüllanlage sein?

1. Fünf Anzeichen, dass Ihre Produktion bereit für Automatisierung ist

2. Nicht immer ist eine komplette Abfülllinie notwendig

3. Welche Maschinen eignen sich für kleinere und mittlere Lebensmittelproduktionen?

4. Warum das Produkt die Maschine bestimmt

5. Ab wann rechnet sich eine Abfüllmaschine?

6. Schrittweise automatisieren oder komplette Abfülllinie?

7. Häufige Fragen zur Automatisierung der Lebensmittelabfüllung

8. Welche Automatisierung passt zu Ihrer Produktion?

Wie eine Trüffelmanufaktur ihre Produktivität verdreifacht hat

Wie DROS seine Gemüsekonserven-Produktion verdoppelte – und den Alltag im Werk entspannter machte

Wie Pomona-Food seine Produktion von 6.000 auf 12.600 Gläser pro Schicht steigerte

Häufige Fragen zu Abfüllanlagen für Lebensmittel im Glas

Welche Arten der Dosierung gibt es?

Wie lange dauert Installation und Inbetriebnahme einer Anlage?

Kann eine bestehende Anlage um weitere Komponenten erweitert werden?

Was ist bei der Wartung von Abfüllanlagen zu beachten?

Wie werden Mitarbeiter für den Betrieb der Anlagen geschult?

Weitere Fragen?

Automatisierte Abfüllanlagen: Vorteile und Lösungen für die häufigsten Herausforderungen

Was Automatisierung konkret bringt

Die Fragen, die vorab wirklich zählen

﻿ Typische Stolpersteine – und wie man sie vermeidet

Jetzt beraten lassen

Haltbarkeit von Lebensmitteln im Glas: Was Vakuum, Dampf und Hitze tatsächlich bewirken

Warum das Vakuum im Glas der wichtigste Hebel ist

Pasteurisieren oder Sterilisieren – was passt zum Produkt?

Was das für eure Anlagenwahl bedeutet

Häufige Fragen

Jetzt beraten lassen

End-of-Line-Automatisierung: Wann lohnt sich ein Verpackungsroboter?

Roboter zum automatischen Verpacken von Gläsern und Dosen

Warum wird die End-of-Line-Automatisierung immer wichtiger?

Wie funktioniert ein Roboter zum Verpacken von Gläsern und Dosen?

Unterschiedliche Produkte in einem Karton kombinieren

Verpacken in mehreren Lagen mit automatischen Zwischenlagen

Mehr als nur ein Industrieroboter

Komplette Automatisierung nach Pasteurisation oder Sterilisation

1. Automatischer Austrag

2. Reinigung der Verpackungen

3. Trocknung

4. Etikettierung

5. Gruppierung

6. Robotergestützte Kartonverpackung

7. Verschließen und Folieren

8. Palettierung

Welche Produkte können automatisch verpackt werden?

Gläser und Dosen mit demselben System verpacken

Vorteile einer robotergestützten Verpackungslösung

Wann lohnt sich ein Verpackungsroboter?

Auch die Zuführung leerer Gläser und Dosen lässt sich automatisieren

Nicht nur die Endverpackung bietet Potenzial für Robotik.

Individuelle Roboterlösungen für die Lebensmittelindustrie

Sie möchten Gläser oder Dosen automatisch verpacken?

Planen Sie eine neue Verpackungslinie?

Abfüllanlage für Honigwein

Abfüllung vom Honigwein in Tonkaraffen

Vom Familienunternehmen zum Spezialisten für Lebensmittelautomatisierung

Unsere Geschichte beginnt nicht mit Maschinen, sondern mit der Leidenschaft für gutes Essen, Unternehmergeist und einer außergewöhnlichen Familiengeschichte.

Alles begann in Bydgoszcz, Polen

Von der ersten Geschäftsidee zur eigenen Lebensmittelproduktion

Vom Lebensmittelhersteller zum Maschinenbauer

Automatisierung, die mit dem Unternehmen wächst

Die nächste Generation übernimmt Verantwortung

Machines for Food Industry – unsere Verbindung zum deutschen Markt

Unsere Wurzeln prägen bis heute unsere Arbeit

Typische Stolpersteine – und wie man sie vermeidet